案件源自南京某自動化設備公司，主要營運項目為汽車零件生產設備，因汽車零件生產線有幾個特點如下:

• 零件樣式多。生產設備從單機到流水線都有，控制器會依照制程工法不同，會有多款機型搭配使用，使得設備管理成本增加，且設備的使用效率不佳；

•  單機設備中電控盤空間有限。電器組件的尺寸越小，電控盤設計及配線更為彈性；

• 流水線各站制程依序連貫，當有其中一站發生異常時，會使得整條生產流程中斷，因此設備的異常檢測及排除時間要求高。

    本次案例生產機臺如圖，金屬零件會在單一機臺進行加工，加工后經由輸送帶傳送至多個工站，當加工程序都結束后進行組裝及檢測，完成零件生產、運輸。

產品導入   

在此案例中客戶使用西門子1200 PLC 并搭配I/O-PARAGON來控制機臺，配置架構如圖所示。

項目亮點

I/O-PARAGON導入生產機臺后，解決了客戶配電盤空間不足的問題；

I/O 模塊尺寸薄僅12mm 大幅節省盤內空間，且采用 Profinet 通訊協議，可搭配各間廠牌的 PLC 使用，使 I/O 模塊共享性高容易管理，大幅降低硬件成本 40%，節省控制柜體空間 50%。

此外，當有異常發生時，I/O-PARAGON 警示燈立即亮起，并回復異常碼告知上位機，快速進行故障排除，不必擔心生產中斷的問題。

I/O-PARAGON在汽車零件生產線的優勢